Guide complet : 7 étapes pour optimiser le stockage en entrepôt

Disposer d’un entrepôt, c’est bien. L’optimiser c’est mieux ! En effet, une gestion efficace de votre espace de stockage impacte directement l’ensemble de vos processus logistiques entre réduction des coûts, meilleure réactivité face aux commandes ainsi qu’un gain de temps lors des opérations de picking et de retours clients.

En outre, la bonne gestion de votre stock de marchandises impacte directement votre performance logistique et, à plus grande échelle, la compétitivité de votre entreprise et la satisfaction de vos clients. C’est donc un élément incontournable tant pour le traitement de vos commandes que pour le développement de votre activité. 

Avec cet article, découvrez comment gérer l’optimisation de votre stockage en entrepôt en 7 étapes. Voici comment impacter positivement votre gestion logistique étape par étape.

Étape 1: Analyser et cartographier l’existant

Prenez le temps d’analyser votre espace de stockage avant d’opérer le moindre changement. Vous pourrez ainsi mettre en évidence vos forces mais également vos besoins :

Évaluer la configuration actuelle de l’entrepôt

Dans un premier temps, identifiez les différentes zones de votre entrepôt : allées réservées au déplacement des piétons, voies de circulation des engins de manutention, zones de stockage des marchandises entrantes et celles destinées au départ des livraisons.

Une fois que vous vous êtes intéressé aux installations physiques, étudiez attentivement la gestion des flux de votre entrepôt à l’occasion d’un audit : flux d’entrées, de sorties mais aussi les flux de retours.

Mesurer les performances logistiques

Il sera alors temps de vous intéresser aux indicateurs de performance de votre entrepôt comme :

• Le taux de remplissage : votre entrepôt est-il utilisé conformément à sa capacité ? À moitié vide ? Ou au contraire constamment encombré ?
• Le temps de préparation de commandes : de la réception de la commande à son envoi, évaluez le temps des différentes phases de préparation, notamment la phase de picking et d’emballage.
• La productivité du personnel : comparez la quantité produite au nombre d’heures travaillées afin de constater les capacités à l’instant T de vos équipes.

Identifiez ensuite les points de blocage : les ralentissements de la préparation des commandes, les ruptures de stock, le manque d’espace ou les erreurs humaines répétitives peuvent impacter considérablement votre chaîne logistique.

Étape 2 : Classer et segmenter les produits

Dans un second temps, intéressez-vous à vos produits et à leur répartition dans votre entrepôt :

Méthode ABC ou 80/20

Optez pour la méthode ABC pour une bonne gestion de votre flux de marchandises :

• Catégorisez les articles en fonction de leur taux de rotation de A à C, A représentant les produits à forte rotation, soit les plus demandés, et C, les produits à faible rotation.
• Adaptez ensuite votre espace de stockage en fonction de cette hiérarchisation, en localisant les produits les plus demandés au plus proche du traitement des commandes.

Vous pouvez notamment vous appuyer sur les données de votre logiciel de gestion WMS pour vous baser sur des données actualisées en temps réel.

Dans le même état d’esprit, vous pouvez également opter pour la méthode 80/20 :

• Regroupez les produits à forte valeur ajoutée et/ou représentant 80 % de votre chiffre d’affaires afin de les rendre accessibles plus rapidement.
• Faites de même avec les autres marchandises, pour les localiser plus loin dans l’entrepôt, puisqu’elles sont moins demandées.

Gestion des familles de produits

Étape 3 : Optimiser la disposition et les allées de circulation

Une fois l’optimisation de votre stockage d’entrepôt via l’emplacement de vos produits, optez pour une bonne organisation de vos allées de circulation qui devront allier espace suffisant pour les manœuvres de vos engins de manutention, gain de place, et gestion de stock opérationnelle.

Choix de l’organisation interne

Définissez un plan d’implantation rationnel : optez pour de larges allées pour le passage des chariots ainsi que des zones de picking logistique proches des quais d’expédition pour limiter la casse et les risques d’accidents.

Certains logiciels de gestion vous permettront même de modéliser votre future organisation d’espace, notamment grâce à l’utilisation d’outils de modélisation 3D ou des logiciels spécialisés pour tester différentes configurations de votre surface de stockage (en I, en U ou encore en L).

Flow management et ergonomie

Étape 4 : Mettre en place des équipements et rayonnages adaptés

Enfin, pour parfaire votre mise en place, optez pour les équipements correspondant à vos besoins :

Choisir le bon type de rayonnage

En fonction du poids, de la taille ou encore du nombre d’opérations de manutention estimées dans votre zone, vous devrez adapter vos rayonnages et l’exploitation de votre espace vertical :

• Rayonnages à palettes : un grand classique du stockage de marchandises en entrepôt, mais qui limitera les marchandises lourdes aux emplacements bas
• Racks à accumulation : pour une optimisation de votre espace vertical, permettant de supporter de lourdes charges mais limitant la hauteur des éléments entreposés
• Cantilever : idéaux pour accueillir les produits longs sur plusieurs niveaux
• Mezzanine industrielle : pour le stockage de produits palettisés tout en gagnant en espace disponible au sol

Investir dans des outils de manutention performants

Un espace de stockage vertical implique obligatoirement des moyens de manutention adaptés comme :

• Des transpalettes, pour les courts trajets de marchandises directement au sol
• Des chariots élévateurs
• Des convoyeurs automatiques

Votre personnel devra naturellement être formé à la conduite (CACES) et à l’entretien pour réduire les pannes et les risques d’accidents.

Étape 5 : Adopter un WMS (Warehouse Management System)

Désormais, l’optimisation du stockage en entrepôt passe également par la mise en place de logiciels de gestion :

Digitaliser la gestion des stocks

L’un des incontournables d’une gestion logistique réussie reste la mise en place d’un WMS qui vous permettra de connaître l’état de votre inventaire en temps réel tout en offrant des solutions d’automatisation des tâches récurrentes comme :

• Le réassort
• La création d’étiquettes
• La gestion des emplacements

Gagner en traçabilité et en productivité

La gestion de vos flux de marchandises passe également par la traçabilité de vos produits. Cette mesure est également significative pour la satisfaction client, ce dernier pouvant connaître l’état de sa commande en toute transparence.

Vous pouvez choisir d’opter pour des codes-barres, des QR codes ou des solutions IoT afin de localiser rapidement les produits.

Automatisez votre réassort en mettant en place des seuils d’alerte automatiques de niveaux de stock bas afin de limiter au maximum les ruptures de stock.

Étape 6 : Former et responsabiliser les équipes

L’optimisation du stockage de votre entrepôt ne pourra pas se faire sans la participation des personnes qui y travaillent : vos collaborateurs.

Sensibiliser à la sécurité et aux bonnes pratiques

Un personnel convenablement formé sera à même de prévenir les casses, pannes et accidents grâce à la mise en place de bonnes pratiques au sein de votre entrepôt. Misez sur un programme régulier de formation, notamment sur l’utilisation des machines.

Néanmoins, vous devrez tout de même vérifier que les informations collectées en formation sont bien mises en œuvre sur le terrain comme :

• Le port d’équipements de protection individuelle (EPI)
• Le respect des règles de circulation dans l’entrepôt
• La connaissance des procédures d’urgence

Impliquer le personnel dans l’amélioration continue

Formés ou non, vos collaborateurs sont une source précieuse d’informations et d’amélioration. N’hésitez pas à encourager le feedback terrain pour identifier les dysfonctionnements, tester de nouvelles méthodes et/ou mettre en œuvre une proposition en interne.

L’implication de vos collaborateurs passe également par une transparence de votre part et le partage d’informations comme les indicateurs de performance individuels et collectifs pour motiver les équipes. Le travail réalisé chaque jour apparaît ainsi plus concret : l’augmentation du chiffre d'affaires ou la satisfaction des clients sont autant d’indicateurs venant rationaliser des tâches quotidiennes.

Étape 7 : Évaluer et ajuster en continu

Une fois tous ces changements effectués, vous devrez garder un œil sur vos nouvelles installations :

Suivre les KPIs et faire des audits réguliers

Si votre organisation est optimale à l’instant T, elle peut vite nécessiter des ajustements. En effet, vous n’êtes pas à l’abri de l’arrivée d’un nouveau produit phare ou de commandes exceptionnelles…

Surveillez attentivement vos KPIs comme :

• Le taux de service
• Le taux d’erreur de préparation
• Le temps de cycle…

Vous pourrez ainsi repérer les actions qui fonctionnent pour éventuellement les dupliquer ou, dans le cas contraire, procéder à de nouvelles adaptations.

Pour garder un regard impartial et objectif sur l’optimisation de votre entrepôt, réalisez régulièrement des audits internes.

Mettre en place un processus d’amélioration continue

Votre processus d’amélioration continue passe par une phase d’expérimentation. N’hésitez pas à tester de nouvelles configurations, à investir dans de nouveaux outils et à adapter les formations aux besoins de vos collaborateurs.

Garder précieusement votre plan d’implantation : vous pourrez ainsi le remettre à jour en fonction des besoins. N’hésitez pas à faire de même avec votre WMS, qui devra peut-être être configuré en fonction de nouveaux volumes.

Ainsi, pour optimiser votre stockage en entrepôt, vous devrez analyser votre composition existante afin de déterminer une nouvelle organisation comprenant un zonage par produits équipé de rayonnages adaptés et desservi par un système d’allées optimisé.

Pour régir votre nouvelle organisation, un WMS et des collaborateurs formés et impliqués vous permettront de réaliser les adaptations nécessaires à l’évolution de votre marché par le biais d’une évaluation en continu.

Ces étapes doivent impérativement être mises en place dans l’ordre pour un gain de temps optimal et une limitation des coûts inutiles (commande de matériel inadapté…).

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